Evaluación de Riesgos y Seguridad Ocupacional en Calderas de Vapor

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El Código de Inspección de la Junta Nacional (NBIC) y la Ley de Fábricas y Maquinaria (Malasia) han reconocido los peligros potenciales de las calderas de vapor y han establecido varios códigos y regulaciones para el command de peligros y la minimización de riesgos. Cada año, un inspector con licencia inspecciona la chimenea y la orilla del agua en busca de defectos, incrustaciones y corrosión. Cada año, todas las válvulas y accesorios críticos se desmontan para su inspección. Las calderas de vapor en realidad se someten a un mantenimiento estricto, como la verificación del grosor de la placa y la revisión de los resultados del análisis del agua de la caldera, pero los accidentes de la caldera aún ocurren con frecuencia. Usted puede preguntarse por qué. La razón radica en un component noteworthy. El mistake humano es la principal causa de accidentes de calderas. Según una estadística, el 83% de los accidentes de calderas fueron el resultado directo de un mistake humano debido a la falta de conocimiento y conciencia. Las inspecciones son cada vez más estrictas, pero las autoridades locales no cubren los controles de seguridad de las calderas ni las inspecciones de todas las actividades rutinarias o no rutinarias. OSHA solo puede proporcionar pautas de seguridad en el lugar de trabajo, pero va más allá de garantizar su implementación.

La causa raíz de los peligros en las organizaciones son las deficiencias organizativas. Las deficiencias pueden estar relacionadas con los controles de seguridad, los procedimientos operativos seguros (SOP), la evaluación y gestión de peligros y riesgos, y la capacitación o la concienciación. Cuando es inadecuado, los empleados normalmente no son conscientes de los peligros y las consecuencias de sus acciones. Por lo tanto, las organizaciones deben establecer un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo (SST) para minimizar o eliminar los riesgos a los que están expuestos todos los empleados, contratistas y visitantes durante sus actividades. Solo OHS puede reconocer los peligros, evaluar los riesgos de seguridad y salud y responder adecuadamente. Los gerentes pueden establecer metas, proporcionar controles apropiados, proporcionar un conjunto de procedimientos (SOP), organizar programas de capacitación y establecer evaluaciones de desempeño de seguridad.

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Las calderas tienen muchos peligros potenciales y deben controlarse mediante dispositivos de seguridad y prácticas de trabajo seguras. Antes de que podamos identificar un peligro, debemos entender lo que significa. En este contexto, un peligro se define como «cualquier fuente o circunstancia que tiene el potencial de lesión o enfermedad, daño a la propiedad o una combinación de estos». Para comenzar a identificar los peligros, los gerentes necesitan saber qué actividades están involucradas. Las actividades se pueden dividir en dos categorías: actividades rutinarias y actividades no rutinarias. Las actividades de rutina incluyen operaciones de rutina, preparación de productos químicos, almacenamiento y manejo de combustible, mientras que las actividades no rutinarias incluyen revisiones de calderas, ingreso a espacios confinados y respuesta a emergencias. Está incluido. El primer paso en la identificación de peligros es la selección de trabajos a analizar.

La gestión es la primera opción de las actividades críticas, como las operaciones de rutina y la preparación de productos químicos. En la segunda etapa, la gestión de SSO es la división de actividades en pasos lógicos. Los pasos lógicos deben ser específicos para la actividad y deben evitar actividades triviales como encender las luces. Los ejemplos incluyen la toma de datos de varios medidores mientras se conduce o se vierten productos químicos de calderas en botellas. En la tercera etapa, los gerentes identifican los peligros y determinan los riesgos correspondientes en cada paso. Al preparar productos químicos para calderas, los operadores de calderas están expuestos a derrames de líquidos corrosivos y emisiones de gases ácidos. El riesgo es el resultado, en este caso el riesgo son las lesiones oculares y el dolor, las quemaduras o el cáncer cuando se trabaja con hidracina. Sí, tengo problemas de audición. En la cuarta etapa, los gerentes formulan medidas de eliminación o mitigación de riesgos.

Si los niveles de ruido son altos, las medidas para eliminar o reducir el riesgo pueden incluir revestimientos o particiones acústicas, cerramientos para las fuentes emisoras de ruido, tuberías de mayor tamaño para reducir la turbulencia del vapor o la instalación de difusores de ruido. El mejor método es controlar el ruido en la fuente, como instalar un silenciador o modificar el equipo, como reemplazar una válvula reductora de presión (PRV) normal con una PRV de bajo ruido. La gestión de riesgos adicional para altos niveles de ruido incluye el uso de equipo de protección individual (EPP) o la reducción del tiempo de exposición. El peligro más común en el funcionamiento de una caldera es la falta de agua, y ese riesgo puede ser un daño permanente a la caldera o una explosión. Las calderas modernas suelen estar equipadas con controladores de nivel automáticos, enclavamientos de quemadores por bajo nivel de agua, alarmas por bajo nivel de agua y comprobaciones periódicas del indicador de vidrio por parte del operador de la caldera. Todo esto es gestión de riesgos con salvaguardas. Trabajar en espacios confinados es una actividad no rutinaria y los peligros asociados son lesiones físicas o muerte por asfixia o gases tóxicos, y la gestión de riesgos genuine sigue las pautas para ingresar a espacios confinados, pero aquí no lo retomaré.

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Verter productos químicos en la botella corre el riesgo de salpicar productos químicos en los ojos, lo que puede causar daños y lesiones en los ojos. Esto se traduce en una gestión de riesgos con gafas de seguridad. Otro ejemplo de trabajo de rutina son las purgas. Existe el riesgo de que se derrame agua hirviendo debido a la purga y el riesgo de quemaduras para el operador de la caldera. Un ejemplo de gestión de riesgos es soplar en una cámara de purga en lugar de soplar directamente a la atmósfera para reducir la posibilidad de que se derrame agua caliente en el medio ambiente.

En la etapa closing, después de completar el análisis de seguridad en el trabajo para cada actividad, las actividades, peligros y riesgos, y la gestión de riesgos correspondiente deben documentarse como referencia. En foundation a ello, se pueden establecer procedimientos operativos seguros para eliminar o minimizar los riesgos en el lugar de trabajo. El particular competente debe brindar capacitación a todos los operadores de calderas y detallar los peligros, los riesgos, los controles, los procedimientos, las responsabilidades y las responsabilidades.

Se recomienda la certificación OHSAS 18001 o MS 1722 para organizaciones que no cuentan con un sistema de gestión de SSO estructurado. OHSAS 18001 o MS 1722 proporciona un conjunto de procedimientos y herramientas para facilitar la mejora continua a través de la identificación de peligros, la evaluación de riesgos y la gestión de riesgos de una manera altamente sistemática. Además de estos beneficios, la introducción de la norma OHSAS 18001 ha demostrado que la gerencia y los empleados de mi organización han mejorado mucho su capacidad para demostrar comprensión y cumplimiento de las leyes de salud y seguridad.

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